Aquí te acercamos un trabajo realizado por la SRT.
Para analizar según el factor de riesgo, la prevención adecuada.
Hoy presentamos:
Factores de riesgo y prevención en Minas y canteras.pdf
Fuente del Texto: https://www.srt.gob.ar/pdf/riesgo/minas.pdf https://www.srt.gob.ar/index.php/micrositio-prevencion/micrositio-riesgos-y-medidas-de-prevencion-por-sectores-de-actividad/
El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples[1] .
Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Actualmente hacen parte de los sistemas de producción más utilizados, Lean Manufacturing, TPM, Monozukuri, Sistema de producción Toyota, siendo una de las herramientas más utilizadas en conjunto con el Kaizen.[2]
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.
Por otra parte, la metodología pretende:
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Denominación |
Concepto |
Objetivo particular |
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En Español |
En Japonés |
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Clasificación |
整理, Seiri |
Separar innecesarios |
Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil |
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Orden |
整頓, Seiton |
Situar necesarios |
Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz |
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Limpieza |
清掃, Seiso |
Suprimir suciedad |
Mejorar el nivel de limpieza de los lugares |
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Estandarización |
清潔, Seiketsu |
Señalizar anomalías |
Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden (Señalizar y repetir) Establecer normas y procedimientos. |
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Mantener la disciplina |
躾, Shitsuke |
Seguir mejorando |
Fomentar los esfuerzos en este sentido |
Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que se imparta una formación compleja a toda la plantilla, ni expertos que posean conocimientos sofisticados, es fundamental implantarlas mediante una metodología rigurosa y disciplinada.
Se basan en gestionar de forma sistemática los elementos de un área de trabajo de acuerdo a cinco fases, conceptualmente muy sencillas, pero que requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.
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1 – Clasificación (seiri): separar innecesarios |
Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario.
Algunos criterios que ayudan a tomar buenas decisiones:
Esta jerarquización del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente etapa, destinada al orden (seiton). El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejados.
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2 – Organización (seiton): situar necesarios |
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los elementos y lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar». En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.
Criterios para el ordenamiento:
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3 – Limpieza (seisō): suprimir suciedad |
Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.
Criterios de limpieza:
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4 – Estandarización (seiketsu): señalizar anomalías |
Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día.
Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:
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5 – Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando |
Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (del inglés Plan-Do-Check-Act, esto es, ‘planificar, hacer, verificar y actuar’). Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.
Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control, comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares para alcanzar los objetivos.
Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación del método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el método es un medio, no un fin en sí mismo.
Tenemos conocimiento, a través de un sitio web técnico español, que en Argentina también se aplica esta metodología de gestión japonesa como herramienta eficiente para la reducción de riesgos laborales. Según fuentes oficiales se consigue reducir el número de accidentes en un 70% y los costos de mantenimiento en un 40%.
Mirar nota aquí
Según la OIT (Organización Mundial del Trabajo) El 25% de los accidentes laborales se relacionan con adicciones.
Son pocas las empresas que tienen programas para prevenir el consumo problemático de sustancias adictivas entre sus trabajadores.
Según Ernesto González, director del Centro Argentino de Prevención Laboral de Adicciones, uno de los ejes del problema es que “existe un vacío legal en materia de adicciones en el ámbito laboral argentino. Al día de la fecha no contamos con una ley específica en la materia”.
Pero, por otro lado, “el consumo indebido de drogas provoca riesgos adicionales, generalmente más perceptibles cuando ponen en peligro la vida y la integridad de terceras personas”, señala el experto.
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Fuentes:
Wikipedia.com
www.prevencionintegral.com
www.clarin.com
Inaco Research
4 de octubre del2018//
Así lo refleja el “Informe Anual de Accidentabilidad Laboral” de ese año elaborado por la Superintendencia de Riesgos del Trabajo (SRT), que muestra un descenso de los infortunios laborales en casi todas las actividades productivas del país; el dato es acompañado por un aumento de más del 1% en el número de trabajadores cubiertos por el sistema de riesgos del trabajo (de 9.634.007 a 9.757.285).
Si bien el descenso de la accidentabilidad en el sector de la Construcción en el orden del 2% es un dato alentador, el informe refleja también que sigue siendo la actividad económica más riesgosa, con un índice de incidencia de 93,5 Accidentes de Trabajo (AT) y Enfermedades Profesionales (EP) cada 1000 trabajadores cubiertos (en 2016, la tasa fue de 95,6/1000).
Otras actividades normalmente de alto riesgo también registraron descensos significativos en sus índices de accidentabilidad laboral. Son los casos de los sectores de Agricultura (3,5%), Industria Manufacturera (5,4%), Transporte (8,5%) y Minería (14%), entre las principales.
El sector de “Finanzas, seguros, inmuebles y servicios a empresas” es la actividad con menor incidencia de AT y EP: mientras en 2016 registraba un índice de 22,8 AT y EP cada 1000 cubiertos, en 2017 el valor descendió a 21,7. Lo que se traduce en una reducción de 4,9% de un año a otro.
Según el estudio, se registró un leve aumento de la cantidad de casos mortales en ocasión del trabajo respecto a 2016: mientras ese año se registraron 389 fallecimientos, en 2017 la cifra se elevó a 395 (1,5%). Esta última cifra refleja un índice de incidencia de fallecidos por Accidentes de Trabajo (AT) y Enfermedades Profesionales (EP) de 38,4 cada millón de trabajadores cubiertos.
El estudio muestra que el sector de la Construcción (-18,8%) el de la Industria Manufacturera (-12,1%) y el de los Servicios Sociales (-1,9%) son las tres actividades principales que registran un descenso en la mortalidad laboral respecto a 2016.
En el caso de los accidentes que ocurrieron en trayecto al trabajo o desde el mismo, los datos del informe registran un descenso en 2017 respecto a 2016: 14, 2 trabajadores cada 1000 cubiertos en 2017, un 2,1% menos que el índice registrado el año anterior.
Por otra parte, el informe refleja que, como consecuencia de la accidentabilidad, la duración media de los días de baja laboral en 2017 fue de 34,5 días promedio, marcando un descenso en este aspecto de 0,4 días respecto a 2016. El índice de pérdida indica que se produjeron 1370 jornadas no trabajadas en el año por cada 1000 trabajadores en unidades productivas, 5,8% menos que el año anterior.
También aumentó la cobertura en el caso de los trabajadores de casas particulares: mientras que en 2016 el sistema registró un promedio de 472.819 trabajadores, el número creció a 499.741 en 2017, lo que se traduce en un ascenso de 5,7% entre un año y otro.
Los datos reflejan que descendió también el índice de incidencia de AT y EP para este colectivo de trabajadores: de 10,8 siniestros cada 1000 trabajadores cubiertos en 2016, la cifra bajó a 9,8/1000.
Para acceder al Informe Anual de Accidentabilidad Laboral completo haga click aquí.
Este método presenta una lógica de pensamiento distinta a la convencional, dado que excluye la búsqueda de la “culpabilidad” como causa del accidente, permite detectar factores recurrentes en la producción de los mismos con el fin de controlar o eliminar los riesgos en su misma fuente.
Es un método resultante de un procedimiento científico que:
Surgimiento del Método
En la década de 1970-1980, el Instituto Nacional Francés de Investigación sobre la Seguridad -INRS- investigó y publicó “Travail et segurité”, donde se analizaba la causa y el culpable y se trata de perfeccionar un método para el análisis de accidentes. Para ello incorporaron a un matemático a fin de establecer un código gráfico que les permitiera relacionar los hechos en forma lógica.
Posteriormente el Ergónomo Robert Villatte, director del Instituto para el Mejoramiento de las Condiciones de Trabajo – INPACT- recopiló todas las publicaciones surgidas de las diversas investigaciones y publicó un libro sobre el Método del árbol de causas. Este libro fue traducido y publicado en Argentina en 1990. En ese mismo año el Ergónomo Jean Claude Davidson del INPACT, fue invitado por el Centro de Estudios e Investigaciones laborales del Consejo Nacional de Investigaciones Científicas de Argentina -CEIL-PIETTE-CONICET- para que, junto con la Lic. Esther Giraudo, difundieran y capacitaran en la aplicación y enseñanza del Método del árbol de causas. A partir de esa fecha se difunde en Argentina.
Ejemplo de casos donde se utiliza el Método del Árbol de Causa
Si querés descargar un CD interactivo con este tema, hacé click aquí
Fuente:
La mesa de consenso trabajó con el objetivo de actualizar la normativa vigente y aportar información científica sobre conceptos y procedimientos que se utilizan en el diagnóstico y tratamiento de la hipoacusia generada por condiciones laborales.
Los datos se recolectaron por el método Delphi, a través del envío de un cuestionario anónimo, para evitar el condicionamiento de las opiniones que se pueden producir en reuniones presenciales y, al mismo tiempo, resolver las objeciones de los grupos minoritarios.
Desde la Gerencia de Prevención de la SRT se generó el espació de debate con referentes de la Asociación Argentina de Audiología, Cámara de Empresas de Medicina Laboral de la República Argentina, Federación Argentina de Medicina del Trabajo, Mutualidad Argentina de Hipoacusicos, Unión de Aseguradoras de Riesgos del Trabajo, entre otras.
Según indicadores generados por organismos internacionales como la Organización Panamericana de la Salud (OPS) en los que se establece que existe una prevalencia promedio de hipoacusia del 17% en trabajadores con jornadas laborales de 8 horas diarias durante cinco días de la semana entre 10 y 15 años de exposición.
El trabajo está organizado en nueve capítulos: Nivel de ruido permisible; Recomendaciones para el examen pre ocupacional y exámenes periódicos; Evaluación de la capacidad auditiva; Criterios para determinar cuando la hipoacusia, neurosensorial es de carácter ocupacional; Consideraciones sobre la audiometría con signos de hipoacusia inducida por el ruido; Consideraciones sobre la hipoacusia inducida por ruido como enfermedad profesional; Criterios para la derivación al médico especialista en otorrinolaringología; Medidas preventivas y Rehabilitación.
Para acceder al documento, haga click aquí.
Fuente: SRT Novedades